Los plásticos técnicos son unos de los materiales más demandados en el mercado. De hecho, hace años que ya sustituyeron o otros como la madera o el metal en diferentes aplicaciones para el sector industrial y el de la ingeniería.
Gracias a que estos materiales permiten su moldeado mediante calor y/o presión, se facilita la obtención de diferentes tipos de piezas con una estructura y dimensión adecuada a las necesidades específicas de un proyecto.
Actualmente existen diferentes técnicas de transformación de plásticos técnicos y cada una se corresponde con proceso industrial diferente destinado a múltiples usos.
El hecho de que cada una de las técnicas de procesamiento de polímeros esté encaminada a cubrir diferentes fines, pone de manifiesto una vez más la magnitud y rendimiento que pueden aportar los plásticos en diversos sectores.
La materia prima usada en las diferentes técnicas de procesamientos de plásticos técnicos puede encontrarse en multitud de formas. Las más usuales por lo general están en pasta, resina o polvos. No obstante, en la transformación de los polímeros también son imprescindibles otro tipo de compuestos que contribuyen a cambiar las propiedades de este material.
Así, y en función a las características del proyecto, suelen aplicarse cargas, modificadores de impactos, refuerzos, estabilizantes, ignífugos y colorantesentre otros. De este modo, es posible realizar una transformación del plástico específica para cada producto.
Proceso de transformación de plásticos técnicos
Extrusión
En un proceso por extrusión se usa generalmente plástico granulado o en polvo. El material se introduce en una tolva donde es comprimido y comienza a recibir calor hasta fundirse para acabar saliendo por una boquilla, la cual se ha fabricado con la forma exacta con la que se desea obtener la pieza de plástico.
La pieza resultante es un perfil, el cual se conoce en el sector de los plásticos de ingeniería como preforma o semifabricado.
El proceso de extrusión se usa en la industria del plástico para materiales principalmente termoplásticos, aunque si bien es cierto, también se aplica con algunos termoestables. Por lo general, se recurre a esta técnica para cubrir superficies y moldear por soplado y termoconformado para obtener diversas preformas.
Inyección
Mediante esta técnica se inyecta un polímero fundido en un molde que es cerrado a presión y en frío. Cuando el material comienza a solidificarse y se cristaliza en polímeros semi cristalizados es posible obtener la pieza solo con abrir el molde.
El moldeo por inyección probablemente sea de los más demandados para la fabricación de componentes y piezas de plástico. Es una técnica muy versátil y rápida. Permite unos altos niveles de producción sin elevar presupuestos, además de unas formas que para otras técnicas pueden resultar mucho más complejas.
Soplado
El procesamiento de plásticos para la industria mediante soplado requiere la presión del aire para expandir el plástico dentro de un molde. Por sus características, es el más usado para piezas de plástico huecas.
A día de hoy este método permite combinarse con otras técnicas de procesamiento de plásticos dando lugar a diferentes formas de moldeo por soplado como: extrusión-soplado, inyección-soplado o coextrusión-soplado.
Entre los materiales más usados con esta técnica podemos encontrar el polietileno tereftalato (PET), polietileno de baja densidad (LDPE, LLDPE), polietileno de alta densidad (HDPE), polipropileno (PP) o el policloruro de vinilo (PVC).
Moldeo rotacional o rotomoldeo
Esta técnica requiere un molde hueco que se llena con resina en polvo o líquida para facilitar que la resina cubra toda la superficie para dar lugar a la pieza deseada. No requiere aplicación de esfuerzos, tan solo calor.
Este modelo ofrece una gran versatilidad de producción y una gran libertad de diseño. De ahí, que en los últimos años haya despertado la curiosidad del sector industrial, ya que permite fabricar piezas complejas de un modo sencillo y con unos costes reducidos que no contemplan otras técnicas de procesamiento de plásticos.
Compresión
El método de compresión necesita que el material sea precalentado previamente antes de ser colocado en la cavidad del molde. Una vez que este se ha cerrado, comienza a aplicarse calor y presión para que pueda extenderse.
En este proceso, por lo general, se usan resinas termoestables parcialmente curadas. Además, requiere, como su nombre sugiere, una gran presión. De ahí, que sea uno de los más adecuados para piezas completas, de alta resistencia y las que requieran refuerzos de fibra de vidrio. No obstante, los compuestos termoplásticos también pueden ser moldeados por compresión.
Sin duda, esta técnica es la más adecuada para piezas grandes, intrincadas y complejas. Es, además, económica y desperdicia muy poco material. Un aspecto a tener en cuenta cuando se trabaja como compuestos de un coste elevado.
Termoconformado
Esta técnica se encuentra disponible desde hace años y se ha ido perfeccionando con el paso del tiempo hasta establecerse como una de las principales en tanto que ofrece unos costes de lo más competitivos para el sector.
El termoconformado de plásticos da forma a metacrilato, PETG, policarbonato, PVC, polietileno y otros materiales mediante calor y vacío en un molde. Por lo general se usan planchas de plástico o láminas a las que se aplica una temperatura elevada y presión hasta conseguir la forma deseada.
